鋁及鋁合金以其質量輕、强度高、耐腐蝕等特點，被廣泛應用於建築、交通運輸、汽車、電子、包裝及航太等領域。 隨著科技的發展，鋁合金焊接工藝已經得到提升。雷射焊接是現時市場上普遍應用的焊接技術，具有高功率熱源集中、熱影響區小、變形少、節能降耗等優點。



在日常焊接過程中，由於鋁的特殊内容，雷射焊接鋁及鋁合金會難以控制雷射焦點和熔池； 當焊工設定工藝參數不當或缺乏豐富的經驗，可能會出現氣孔、開裂變形、焊縫發黑及咬邊不融合等問題，嚴重影響了焊接質量和效能。 接下來，我們將為大家介紹一下焊接鋁材遇到的難點及解決辦法。


氣孔
使用雷射焊接鋁材時遇到的主要問題是氣孔。 焊接過程中，雷射束引起熔池金屬波動，當困在金屬中的氣體膨脹並溢出時，就會出現氣孔； 此外，氧化鋁薄膜會阻礙金屬之間的結合，吸附水分並易產生雜質，促使形成氣孔。
氣孔的產生會導致焊縫强度變弱、耐腐蝕性降低、焊縫不美觀。 一般情况下，建議採取以下措施：
調整合適的雷射功率，保證熱量輸入均勻。
在焊接薄板的時候，建議提高速度以减少氣體在金屬中膨脹的時間； 當焊接厚板之時，在資料預熱的情况下，可以降低焊接速度，保證焊縫效能。
將焊縫表面進行化學或機械清洗，减少雜質對焊接質量的影響。
控制使用保護氣體或助焊劑以降低氧化，减少形成的氣體量。

熱裂紋
由於焊接過程中產生高溫，會導致鋁迅速膨脹和收縮，並產生應力點。 如果焊縫凝固區間太短，應力點沒有釋放，它們會導致鋁開裂，出現熱裂紋； 此外，焊縫保護效果不好時也會容易出現氧化，出現熱裂紋。
為避免這種情況出現，我們需要控制焊接過程中的熱量，對焊件進行充分預熱後再焊接，並調整保護氣體。

發黑
雷射焊接鋁發黑主要是雷射功率不足，離焦量未調為合適的數值，或雷射鏡片受損等原因導致。 在此情况下，雷射的能量未能達到鋁材表面氧化層熔化閥值，使得鋁和空氣及雜質混合，致使焊接部位發黑。
為了更好地獲得焊接的質量和美觀度，在鋁材焊接過程中，邁創機電建議首先選擇合適的功率，設定正確的離焦量； 其次，也可以檢查一下保護鏡片是否損壞。