因電池生產變得更加複雜，使得生產過程中產生的擦傷數量上升，這些擦傷導致罐口周圍區域變髒，降低了頂蓋的焊接質量。 最初，三星SDI採用帶有清潔劑的棉花清理這些擦痕，但效率太低使得他們不得不尋求其他更高效的清潔管道，而雷射清洗因具備高效、環保的優勢，被三星SDI用來清理殼體周圍的所有擦痕及去除其他不需要的資料。

據悉，三星SDI正在繼續發展其第五代電池的生產過程。 到目前為止，已經在生產中應用了Z型堆疊和標籤焊接，還計畫將雷射技術應用於電池片切口工藝，以期提高電池良品率。



在動力電池製造中
雷射加工技術有哪些具體的應用呢？

1.雷射切割

在雷射技術出現前，在動力電池製片工序中，通常使用傳統機械對動力鋰電池的極耳進行加工和切割，傳統模切刀設備在使用過程中，產生的切割毛刺和熱影響區過大，都可能影響後續鋰電池的效能，進而可能引起電池過熱、短路、甚至爆炸等各類危險問題。
雷射切割擁有無工具磨損、切割形狀靈活、邊緣品質控制、精確性更高和運營成本較低等優勢，切割效果優於傳統模切，毛刺小且熱影響區小，極大地降低了鋰電池的安全隱患，同時有利於降低製造成本、提高生產效率、大幅縮短新產品模切週期。
雷射切割主要可應用於電池生產的金屬箔分切，金屬箔切割（極耳切割）和隔離膜切割等環節。

2.雷射焊接

動力電池分方形、圓柱和軟包電池，現時方形動力電池在國內的普及率比較高，因電芯要求“輕便”，其資料一般為鋁合金，主流廠家的資料厚度均在0.8 mm左右，要使這些薄材或細徑線材能够承受高强度拼接焊或疊焊，常規焊接工藝較難滿足要求。
而雷射焊接具有能量集中，焊接效率高、加工精度高，焊縫深寬比大且可實現自動化等特點； 與氬弧焊、電阻焊、超聲波焊接等相比，熱輸入量小，熱影響區小，工件殘餘應力和變形小，焊材損耗少，可非接觸加工，效率更高，焊接精准度高，安全度也更高，已大規模用於極耳、電芯殼體、密封釘、軟連接、防爆閥、電池模組等部件的焊接。

3.雷射清洗

除了前面提到的韓國三星SDI在電池頂蓋焊接前的清洗，雷射清洗科技還可用於鋰電池的極片製造、電芯製作兩部分，如極片塗覆前、電池組裝過程及除鍍膜過程中均可使用雷射清洗，相比傳統機械刮除、貼發泡膠或濕式乙醇清洗等工藝易對鋰電池其他部件造成損傷，雷射清洗科技具有對基底無損傷， 微米級精准控制，節能環保等眾多優勢，可完全滿足電池製造環節中的多種精密清洗要求，能極大提高電池制造技術水准。